颠覆传统摩发动力行业装配制造技术
打破传统生产线单一、守旧的人工装配或人机结合的半自动装配作业模式
(资料图片)
实现多品种共线、混线的智能柔性生产
自动化率提高40%，平衡率达95%，一次直通率提升至99.8%
创于1982年的宗申集团，以发动机核心技术著称。根据官方数据，宗申摩托车发动机产销量中国第一，宗申及大江品牌通机产销量位居中国前茅；宗申新能源三轮摩托车产销连续17年领跑全球。在从传统制造业向“产融网”三位一体转型升级之路上，宗申携手智能制造系统解决方案提供商科捷智能写出了这样一份答案。
立足客户需求
咨询+规划的整体解决方案
根据前期市场情况沟通分析，立足未来三年的转型升级战略需求，客户拟将原常规机型线体进行升级改造，因此科捷智能在本项目中重点运用到确保产品质量一致性、保障能力提升、降低劳动强度和改善作业环境为导向，以自动化生产、信息化生产、柔性化生产、精益化生产和无忧化生产为原则，定制化打造大排量发动机柔性化智能生产线，满足生产需求，且提升产品一次性合格率。
自动化生产
硬件供货范围涵盖机器人、AI视觉、激光AGV、专用拧紧、伺服压装、智能检测等先进技术设备。
信息化生产
软件支持涵盖MES、WMS、WCS、TCS、SCADA、PCS、PLC控制系统、AGV调度系统等为代表的信息化系统等。
柔性化生产
实现4种路径、5种产品、16个作业单元、150套托盘夹具、400套挂机板和25台AGV的柔性联动。
精益化生产
通过工艺优化和作业标准化、可视化，以及安灯系统、安全围栏、统一标识规范等实现精益生产。
无忧化生产
在完备的项目策划、管理模式及技术标准基础上，模块化的电控系统，细化至系统级、设备级、器件级的精准故障报警及完善的异常处理流程机制。
从布局到实施
如何实现大规模定制化生产
该项目占地面积1630㎡，采用最小化单元布局，通过对产品数据、产品工艺及企业价值流分析，确定了从节拍时间、作业物流到信息流的改善方向及目标，节拍时间从216s/台缩短到160s/台，各工序总和时间从87.1min缩短至46min，通过过程控制透明化、隐性问题显性化、防呆防错流程化等手段提升各工位质量管控手段，改善瓶颈工序，实现一次直通率、总良率提升。
01
模块化布局
单元式模块化布局，独立摆放，通过AGV集群调度实现模块单元之间链接和路径切换，后期升级灵活。
02
换型速度快
换型时无需清线，产线同时兼容不同型号产品不同工艺路径。
03
生产方式灵活
支持多种产品任意数量混线生产，高效应对小批量出货、补货需求。
04
应急处理高效
高风险自动工位设立手动应急预案，设备宕机系统能快速报警设备故障类型及位置且能快速恢复生产。
并非一次性答案
而是可复制的行业经验
针对该项目的智能解决方案直接解决了原产线自动化柔韧性弱、零部件加工不到位、防错性差，以及因线体结构制约的人员配置不饱和、产能受限等问题。
模块化、柔性化的设计理念，通过全程信息化系统，视觉及在线检测，分层分级软件控制算法的有机协同，实现自动化率提升40% ，装配质量提升50%，为摩发动力行业乃至汽车动力行业提供了成熟的落地经验参考。更可根据不同企业的实际需求进行量身定制，提供满足企业发展阶段的高性价比整体解决方案及落地。
当传统摩发制造型企业决定智造创新，科捷智能为其打造契合当前发展阶段的智能化解决方案。“聪明”的自动化设备搭配精密的控制“神经”，让企业生产管理高效有序且自主，为专业化程度高、增长态势稳健的排头兵企业注入源源不断的智慧能量和底气。
